AIAG-VDA FMEA(失效模式與效應分析)第五版輔導案例及成功分享
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FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) 失效模式及效應分析,是一套常用於設計開發的評價方法,能在設計開發階段時就有系統的預測可能引超的失敗及故障等情況,並對這些現象所可能造成的影響來分析原因,並事先研擬出對策,管制追蹤矯正措施的執行,以便對所預測可能出現的失效及故障做好防範措施,在設計開發階段就導入品質考量,減少設計開發過程之不確定性,並降低產品製造時及使用時的風險,提升產品品質從而減少不良品質成本,提升企業競爭力。
FMEA 的應用範圍廣泛,而汽車工業運用 FMEA 始於 1977 福特汽車,德國汽車工業協會(VDA)也於 1986 年將 FMEA 編訂於VDA 4 中,汽車工業行動集團(AIAG)也於 1993 年發佈了 FMEA 手冊,但 AIAG 與 VDA 所使用之 FMEA 並未調和一致,造成汽車供應鏈廠商管理上的困擾,在 IATF 16949 標準於 2016 年獨立與整合的方向下,AIAG 與 VDA 兩大機構亦朝向整合 FMEA 之目標進行, 歷經多次之檢討與徵詢利害相闢者使用的意見後,終於於 2019 年 6 月完成整合並出版了新的出版品 --- AIAG VDA FMEA Handbook 的第一版。
AIAG VDA FMEA Handbook 第一版將 FMEA 之步驟分成了七個步驟,並考量了汽車電子應用的篷勃發展,而提供 FMEA-MSR 的分析手法,作為監測系統失效分析之應用。七大步驟分別是:
系統分析 | 第一步驟 | 規劃與準備 |
第二步驟 | 結構分析 | |
第三步驟 | 功能分析 | |
失效分析與 風險降低 | 第四步驟 | 失效分析 |
第五步驟 | 風險分析 | |
第六步驟 | 優化 | |
風險溝通 | 第七步驟 | 結果文件化 |
1.需求訪談
2.訂單建立
3.條文說明教育訓練
4.程序文件溝通、調整
5.落實執行
6.內部稽核教育訓練
7.管理審查、內部稽核流程
8.模擬稽核、安排稽核日期
9.驗證單位文審、現場審
10.缺失檢討並提出改善措施、證明
11.取得證書
12.紀錄落實填寫並維持證書有效性
13.持續改善
“成銘管理顧問已有數家 FEMA 成功實績,且顧問師皆為產業界出身,對於工廠管理、實務經驗有著比一般顧問公司更精闢的見解,”
成銘管理顧問顧問師皆為產業界出身,對於工廠管理、實務經驗有著比一般顧問公司更精闢的見解,
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